什么机械设备安装好

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吊车（8—200T ）叉车（3—10T） 龙门吊（200T） 卷扬机（200T）电动葫芦（20T）

设备搬运安装队伍

1、刨 铣 磨 镗冲床 数控车床 电火花 金属切削机床 锻压设备等

2、压力机 闭式 单点 双点 摩擦等压力机

3、印刷设备 锅炉设备 扶梯安装 空压机 水电气安装

4、机电设备 变压器 中央空调机组（进口） 发电机组设备

5、注塑设备 数控注塑机 专用注塑设备 吹瓶机  皮革 化工 橡胶机械设备

6、集装箱（20尺 40尺） 掏箱 起重机 安装调试 维修

对以上设备的开云·体育(中国)官方平台搬迁 起重 吊装 调试 安装 运输 维修 配件等服务，对无法施展吊车 叉车的现场，我公司可人工拖运 卸车 上下地槽 立起 歪倒等

做什么机械设备好

机械设备种类繁多，机械设备运行时，其一些部件甚至其本身可进行不同形式的机械运动。机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统、冷却系统等部分组成。

包装机械根据包装物与包装材料的供给方式，可分为全自动包装机械及半自动包装机械；若按包装物的使用范围划分，可分为通用包装机、兼用包装机及专用包装机；而依包装种类可分为个包装机、内包装机及外包装机等。用于加工包装材料和容器的包装机械包括复合材料加工机械、制袋机械、塑料中空容器加工机械等。

包装机械是包装工业的一大门类产品，它给行业提供必要的技术设备，以完成所要求的产品包装工艺过程。

包装设备包括合成包装材料制造、印刷和容器成型等工序的机械和设备，是将原料经加工、印刷、成型等转换成包装容器的机器。该类设备大多数是成套生产线，与工艺和原料关系十分密。

机械行业的主要产品包括以下12类：

⑴、农业机械：拖拉机、播种机、收割机械等。

⑵、重型矿山机械：冶金机械、矿山机械、起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备、窑炉设备等。

⑶、工程机械：叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。

⑷、石化通用机械：石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。

⑸、电工机械：发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器等。

⑹、机床：金属切削机床、锻压机械、铸造机械、木工机械等。

⑺、汽车：载货汽车、公路客车、轿车、改装汽车、摩托车等。

⑻、仪器仪表：自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。

⑼、基础机械：轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。

⑽、包装机械：包装机、装箱机、输送机等。

⑾、环保机械：水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。

⑿、其他机械。

冲压设备

冲压设备必须具备以下安全设施：

⒈冲压设备上应有铭牌、各种操作指示、安全与警告性指示；

⒉电源接线应规范，设备的电缆不应有损伤，防止老化；

⒊冲压设备上的配电箱门锁应带钥匙，开门自动切断电源；

⒋单次、连续、脚踏冲压等操作的转换应采用带钥匙锁定的转换开关；

⒌冲压设备单次行程操作时，不得出现连续冲压行程；

⒍对选用连续行程操作时，应在操作过程中设有预控动作环节；

⒎冲压设备上必须有紧急停止按钮，并应能自锁；

⒏脚踏操作与手操作间应具有连锁控制；

⒐对露于机身外和机身顶部的传动齿轮、皮带轮、飞轮、杠杆等传动零部件，均应装设防护罩；

⒑脚踏操作装置采用脚踏板式，以脚踏进行电气开关控制，并能自动复位；

⒒脚踏板的上部及两侧应有防护罩，踏板应防滑；

⒓冲压设备必须具有防止手进入模具闭合区的安全防护措施，使用单位应根据冲压设备种类、生产产品工件形状等不同情况，采取自动进出料、加装安全防护装置、安全模具及使用取送料专用工具等冲压作业安全措施。

定期对电气系统的三项试验（保护接地、绝缘、耐压试验），进行测试，并有测试报告。

每台冲压设备都应取得《冲压设备安全准用证》，并在有效期内。

特种设备

特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆。特种设备包括其所用的材料、附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。

锅炉是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。

压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。

压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

电梯是指动力驱动，利用沿刚性导轨运行的箱体或者沿固定线路运行的梯级（踏步），进行升降或者平行运送人、货物的机电设备，包括载人（货）电梯、自动扶梯、自动人行道等。

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

客运索道是指动力驱动，利用柔性绳索牵引箱体等运载工具运送人员的机电设备，包括客运架空索道、客运缆车、客运拖牵索道等。

大型游乐设施是指用于经营目的，承载乘客游乐的设施，其范围规定为设计最大运行线速度大于或者等于2m/s，或者运行高度距地面高于或者等于2m的载人大型游乐设施。

场（厂）内专用机动车辆是指除道路交通、农用车辆以外仅在工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用的专用机动车辆。

结构

机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下：

⑴、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。

⑵、旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。

金属刨床

金属刨床

⑶、旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。

⑷、对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。

⑸、旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。

⑹、接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。

⑺、通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。

⑻、单向滑动部件，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。

⑼、旋转部件与滑动之间，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。

　机器与设备的安装

一、机器与设备的基础

机器与设备必须安装在牢固的基础上，若基础不牢固，则会影响机器与设备的运转，甚至影响到机器或设备的寿命。

对运动的机械（称之为机器）的基础要求更加严格。它不同于设备（一般泛指不运动的装备）的基础，除静负荷外还有动负荷。

动负荷是由于机器的转动部分及往复运动部分的平衡性较差，则动负荷愈大，对基础的影响也就愈大。平衡不好的机器，会很快地破坏基础（如球磨机就是平衡不好的机器）。

由于基础遭受动负荷作用，会产生振动。振动除对本机器有破坏作用外，往往通过基础传给相邻的设备、机器或房屋，并且使它们发生裂缝和过早的损坏。此外，由于振动而产生的噪声公害，也会由不良的基础传递出来。

因此，基础除了在结构上满足工艺要求外，还应能将机器及设备的负荷均匀传递给土壤，以便能吸收机器的振动和隔绝噪声。此外，基础在建成后，特别是在机器及设备运转过程中，应不发生下沉、偏斜、倾覆等现象。

基础是建造在土壤上的，因此，在建造大型基础前，必须进行地基土壤的钻探试验，以确定土壤的物理性质及耐压力。

在设计基础时，必须使土壤所承受的压力不超过土壤允许的耐压力。

各种土壤层的耐压力可参看表10-1。

基础决不可建筑在淤积的土壤上，如果受到某些条件的限制，则只能用人工砂基或桩基加固。砂基就是将基础建筑在人工夯实的砂垫层上。砂垫层的厚度及大小尺寸，必须通过计算确定。桩基就是用打桩来加固基础的方法。

桩有木桩、钢筋混凝土桩、钢桩和沙桩之分，其应用范围视基础与土壤性质而定。

表10-1　各种土壤地层的荷重能力

（一）基础的结构类型

根据机器与设备对其基础要求不一，其结构类型也就不同，它可分为设备的基础和机器的基础两大类。

1.设备基础的结构类型

按照结构类型的不同，设备的基础可分为单块式与大块式两种。

（1）单块式的基础

这种基础是建成单体的而不与其它基础或厂房基础相连，一般结构有实体的（图10-1（a）、地下室式的（图10-1（b））、墙式的（图10-1（c））与构架式的（图10-1（d））。

图10-1　基础的结构类型

（a）实体的；（b）地下室的；（c）墙式的；（d）构架式的

实体式的基础按照设备底座的形状又可分为方形的、长方形的与圆形的。它们还有一节的、多节的与阶梯式的多种。

（2）大块式（板式）的基础

这种基础建成连续的大块形或板形，以供邻近多台设备及辅助设备和管道安装时使用。在基础内还设有供管理用的坑沟或孔等。也可以借助厂房的混凝土楼板、横梁或屋顶作为大块式基础。

2.机器基础的结构类型

动力机器基础的结构类型也可分为单块式和大块式，而主要是大块式，尤其是实体大块式的基础应用最广。这种基础的最大优点是刚性大，没有扩展的地上部分。大块式基础是建成连续的大块形，可以根据机器的主体及辅助设备的工作要求建筑成合适的形状。

除了大块式基础以外，还有主要用于安装回转机器的墙式基础。如图10-2所示为电动机和透平鼓风机的墙式基础。其主要负重构件是支承柱下部板上的纵墙。

（二）基础尺寸的计算

确定基础的尺寸时，必须根据机器、设备的种类及受力情况来考虑，大致可分为静力负荷基础及动力负荷基础两类。

1.静力负荷基础的计算

非金属矿产加工生产中，有些设备非常笨重，因而对这些设备的基础，必须加以计算。

一般静止设备的基础，均系受中心负荷，而且其结构大都做成阶梯式的桩基，以便能节省材料，如图10-3所示。计算这类基础按下述步骤进行。

图10-2　电动机与透平鼓风机的墙式基础

图10-3　阶梯式基础

（1）桩的尺寸由下式确定

非金属矿产加工机械设备

式中　N——设备及柱本身的重量（kg）；

F1——柱的截面积（cm2）；

F2——柱内钢筋总截面积（cm2）；

δ1——混凝土的极限强度（kgf/cm2）。

由表10-2查出

δ2——钢筋的屈服限度；

通用2500kgf/cm2

K——安全系数K＝2.2；

F2/F1——一般在0.5～1%之间。

表10-2

（2）桩下的基础尺寸的确定可按下式：

非金属矿产加工机械设备

式中　A——基础的底面积（cm2）；

N——设备及柱的重量（kg）；

G——基础本身重（kg）；

δ——土壤容许耐压力（kgf/cm2）。

基础高度H的计算：对于方形柱为：

非金属矿产加工机械设备

式中　H——基础的最小高度（cm）；

K1——受剪切时的安全系数，K1＝2.4；

a——方柱的边长（cm）；

δ3——混凝土的剪切极限强度，一般为22kgf/cm2。

对于长方形柱，则：

非金属矿产加工机械设备

（3）基础内钢筋数目的决定

钢筋的数目可由弯矩的计算求得。由于土壤的支持压力，使基础内发生弯曲力矩（基础如同悬臂梁作用），此弯曲力矩在桩边达到最大值。因混凝土是脆性物质，故反弯矩可看成全部由钢筋承受。按照这种最大弯曲力矩对钢筋进行弯曲应力计算，即可求得所需要的钢筋数目。

如图10-4所示，在断面I-I及I′-I′之弯矩，是由于土壤有一反作用力作用于基础ABFE及BFGH面积上而引起的。AB边上弯矩的力Q1，等于ABEF梯形面积乘以土壤的允许耐压力。而BH边上弯矩的力Q2，等于梯形面积BFGH乘以土壤的允许耐压力。亦即：

非金属矿产加工机械设备

若为方形基础或方形柱，则：

非金属矿产加工机械设备

在I-I断面处的弯矩：

M1＝Q1L1

图10-4　基础钢筋计算

式中　L1——梯形ABEF的重心至断面I-I处的距离

非金属矿产加工机械设备

在I′-I′断面处的弯矩

M2＝Q2L2

式中　

若为方形基础及方形柱，则

M1＝M2

所以两个方向的钢筋数目亦同样相等。土壤压力对断面I-I及I′-I′处产生弯矩。为了不致使基础受弯曲而破坏，必须产生一内弯矩来抵抗此弯矩的产生，因而得到下面弯矩的平衡式：

非金属矿产加工机械设备

式中　M——弯矩（kgf·cm）；

F2——柱内钢筋总截面积（cm2）；

K——安全系数；

L——弯矩的臂（基础的有效高度），可取0.875H（cm）。

钢筋的总面积求出后，选定一种适合的钢筋直径，它的数目便可以决定了。

2.动力负荷基础的计算

计算动力机器的基础是一项较复杂的工作，因为要考虑到扰力振动的问题，所以不打算从理论上叙述。下面介绍一种动力负荷基础的简易确定法。

基础的长宽二个尺寸，可由机器底座的长宽再加上150～250mm，而基础的高度则可根据以下方法进行计算：

（1）基础重量的确定

G＝a·Q

式中　a——基础的负荷系数，其值决定于机器的型式；

Q——机器的重量（kg）；

G——基础的重量（kg）。

①对于卧式活塞式机器可取：

活塞速度（m/s）　v＝1,2,3,4

负荷系数　a＝2,2.5,3.5,4.5；

②对于立式活塞式机器，系数约相应减少35%；

③对于没有制动和运转的电机，取系数a＝10；

对于有制动且常常反转，而且负荷不稳定的电机，取系数a＝20；

④对于其它旋转式的机器（水泵和通风机），在确定基础的深度时，可以取系数a＝10。

（2）基础体积的确定

已知基础的重量，按下式求其体积：

V＝G/q（m3）

式中q——基础一立方米的重量，对于砖砌的基础，取q＝1800kg/m3；对于混凝土基础，取q＝2000kg/m3。

（3）基础尺寸的确定

首先根据机器机架尺寸确定基础的长与宽，然后再求基础的高度：

非金属矿产加工机械设备

式中A和B——基础的长与宽，它取决于机架的长与宽。

计算出的基础高度，应大于当时冻结层深度。基础应高出地板150～300mm，以免当清洗地板时有水溅到机器上。

（三）基础的施工

基础的施工包括挖土方、打地基底层、钉横板、下钢筋、安设地脚螺栓、浇注混凝土及养护等工序。

挖土方是在基础施工的地面上，按基础形状挖出相应大小及深度的地坑。

打基础底层是根据地基土壤的性质，在基础与土壤之间，进行砌筑地基的底层。如果地基是建造在能承受负荷大的土壤上，如大块硬岩、碎石或砂岩的土质上，则建筑基础的地基只须铲平即可。如果是软土，则必须做一层混凝土的基础底层，其厚度为300～7500mm。若不建人工的硬质基础底层，则松质土会放出或吸收水分，便基础收缩或膨胀，使基础产生裂缝引起整个结构物损坏而发生事故。

若土壤非常松软，则必须打桩加固。桩的直径、长度及桩与桩之间的距离，根据土质和负荷大小来确定。

底层打好后，在基础的四周钉制模板。模板要钉得结实，以免混凝土水泥水化反应时发生变形。

浇注混凝土是基础施工的重要工序。混凝土的配比，须严格根据设计的规定。

不同标号的混凝土使用情况见表10-3。

表10-3　各种基础工程所用的混凝土标号

混凝土基础内，若预先留出地脚螺栓孔，在浇注前应先在预留孔位置上安置好经过刨光的方木桩，方木桩的尺寸及长度应按地脚螺栓的尺寸决定。为了使木桩在混凝土凝固后可以轻易取出，将木桩制成有斜度的形状，并且在木桩上缠上毡子或毡纸。最好在基础完全凝固前，将木桩轻轻摇摆几次，以免混凝土与木桩牢固粘合，便于以后容易取出。

（四）地脚螺栓

所有的机器和设备，都是由地脚螺栓联接在基础上。地脚螺栓有下列几种形状，如图10-5所示。地脚螺栓的直径在24mm以下的，其下端弯成如图10-5中（a）、（b）、（d）三种形状；直径在25～50mm范围内地脚螺栓可采取如图10-5中（c）、（e）、（f）等形状；直径在50mm以上的地脚螺栓则采用（g）、（h）、（i）等形状。

浇注基础时，如果将地脚螺栓浇死在基础内，通常有两种方法：一种是在浇灌基础时，在基础上留出地脚螺栓孔，在安上机器后再穿上螺栓，而后用水泥浆液把地脚螺栓浇死；一种是在浇灌基础前，把地脚螺栓的位置用固定架固定好，浇灌基础时，一次就把地脚螺栓浇灌在混凝土内。前者叫二次浇灌法，后者叫一次浇灌法。一次浇灌法可以减少钉模板工程，增加地脚螺栓的稳定性与坚固性，从而提高地脚螺栓的抗震性能。因此，一次浇灌法是一种先进的方法。

图10-5　地脚螺栓的形状

一般机器设备如泵、通风机等，若采用一次浇灌法，用固定架固定好地脚螺栓后，在浇灌混凝土以前，要对地脚螺栓的中心线、垂直度及标高进行严格的检查。其允许中心线偏差限制在±4～5mm，标高偏差限制在±10mm，垂直度偏差不得超过1%的斜度。

（五）地脚螺栓的偏差处理

在浇灌基础时，应非常重视地脚螺栓的位置、标高及浇注的质量是否符合技术规范。如果由于设计的变更或螺栓的位置发生不容许的偏差，就会影响到安装，必须设法处理。下面介绍地脚螺栓中心线及标高偏差和活拔处理方法。

1.中心线偏差的处理

需处理的螺栓四周用钢凿凿去螺栓周围的混凝土，保持为（8～15）d，用乙炔火焰加热螺栓，至樱红色（850℃左右），注意温度不能过高，以免引起金属组织改变而降低螺栓强度，加热后的螺栓用千斤顶或大锤校正之，并在弯曲处焊上钢板，防止以后拉直，如图10-6所示。

图10-6　中心线的偏差处理

2.标高的偏差处理

螺栓过高可割去过长部分，并重新加工出螺纹。螺栓过低，一般处理方法是用乙炔焰将螺栓烤红拉长。拉长后在直径缩小部分的两旁焊接钢筋或用大小适宜的钢管进行焊接（如图10-7（a）（b）所示）。如果低得太多，烤红拉长无济于事，可在不合格螺栓的上端重新焊上一段同规格的螺栓（如图10-7（c）所示），在焊接处必须再焊有加强筋。

3.螺栓活拔的处理

有时用力过猛，可能将地脚螺栓从基础中拔松，补救的办法可将螺栓腰部的基础凿去一部分，并在螺栓上焊上两条交叉的钢筋（如图10-8所示），然后补灌混凝土，则可将活动了的螺栓固牢。关于处理方法可按实际情况处理。

图10-7　标高偏差处理

图10-8　螺栓活拔的处理

（六）对于机器和设备用基础的技术要求

当机器与设备的基础图纸缺乏时，我们可参照上述程序组织施工。倘若一些机器或设备附有基础图纸，则应按图纸施工。基础是固定设备用的，在设备安装前，根据基础图纸及安装施工图对照设备底座地脚螺栓孔位置，检查尺寸及质量。具体技术要求如下：

（1）基础中心位置尺寸，应符合施工图设计尺寸，其误差不应超过士20mm。

（2）基础的平面轮廓尺寸，应大于设备底座轮廓尺寸，一般要求大于底座轮廓尺寸100mm以上。

（3）基础重心与设备重心要在同一垂直面上，误差不超过10～15mm，以免发生倾斜下沉。

（4）基础达到养护期后，不得有疏松、裂缝、蜂窝、麻面及露筋现象。用小锤敲击检查时，响声应坚实，不应有损坏剥落。

（5）基础预留地脚螺栓孔，其孔内模板要清理干净，孔内不得有杂物（木块、砖头、破布等）。

（6）一次浇灌固定在基础内的地脚螺栓，中心位置偏差不要超过±2～3mm。

（7）预留地脚螺栓孔的中心偏差不超过10mm，孔的垂直度每米不超过士10～15mm。

（8）设备安装前必须待基础强度达到75%以上，方可进行设备就位。

二、机器和设备的安装

上述准备工作已经做好，设备到达现场之后，安装工作便可进行。

设备安装应按先主机后辅机、先大面后小面、先长线后短线的顺序进行。安装的第一步工作是机器设备的吊装，吊装前应仔细检查起重装置和设备的捆绑情况，检查完全合格后方可进行起吊。起吊工作应在统一指挥下进行。当设备吊到基础上面稍高于地脚螺栓的位置时，即可进行设备的就位工作。设备的就位就是使设备底座上的地脚螺栓孔对准基础上的地脚螺栓或预留孔，将设备放在基础表面的垫板上。设备就位后，在起重装置未拆除前，应进行安装的第二步工作——设备的校正。校正工作包括找正和找平两项。找正是保证设备的中心线的水平位置和标高符合设计要求。求平是为了达到对设备的水平度、平行度和互相垂直度的要求，使设备在安装后能正常地工作。设备安装的校正工作，必须按照施工图纸、设备说明书和技术操作规程的规定进行，安装后如有偏差，这种偏差不得超过规定的允许范围，否则安装便认为不合格。设备校正后，就可进行二次灌浆。灌浆前，预留的地脚螺栓孔要清扫干净，基础表面要洗刷。待二次灌浆的水泥砂浆凝结硬化后，在拧紧地脚螺栓的同时，再作一次校正检查。

试运转（试车）是安装工程中的最后阶段。经试运转后，机械设备就可按照设计要求正式投入生产。在试运转中，由于机械设备在设计安装、装配和调整上的一切缺陷大都会表现出来，发生的问题往往是复杂而多方面的，因此，在试运转前，不仅要对机械设备作详细的检查，合理的配备技工，而且有关的专业人员都要到场，还要有一个对该种设备性能熟悉的工作人员作试运转的指挥。各种机械设备试运转的要求各不相同，一般说来，其基本要求如下：

1.在试运转中了解机器的性能及其机构的好坏，并证实安装质量是否达到规定的要求，使机械设备能顺利地投入生产。

2.操作人员应通过试运转熟悉机器的性能，使之在生产中能掌握正确的操作方法。

3.通过试运转及时发现机器的缺陷，以便在投产前及早修理和调整。

经过试运转认为合格后，安装部门就可正式移交给生产部门投入使用。

机械设备安装与施工技巧经验？

机械设备安装与施工方法

(一)安装准备工作

1、技术准备。

2、组织准备。

3、供应工作准备。

(1)施工前必须准备好技术准备工作中提出的所需机具、材料，并及时将所安装的机械设备运到现场，开箱检查、拆卸、清洗、润滑。

(2)设备开箱检查。

(3)设备拆卸、清洗和润滑。

设备清洗。设备开箱检查、拆卸后，要清除所涂的防锈剂和内部残留的铁屑、锈蚀及运输、存放中堆积的灰尘等秽物，清洗干净后，才能进行装配。

安装工程中常用清洗剂有碱性清洗剂、含非离子型表面活性剂的清洗剂、石油溶剂、清洗气相防腐蚀的溶剂。

设备加工面的防锈层，不得使用砂布或金属刮具除去，只准用干净的棉纱、棉布、木刮刀或牛角刮具等清除。干油可用煤油清洗。防锈漆可使用香蕉水、酒精、松节油、丙酮清洗。加工表面的锈蚀处，用油无法擦去时，可用棉布蘸醋酸擦掉;除锈后用石灰水擦拭中和，最后用干净棉纱或布擦干。齿轮箱内齿轮所涂的防锈干油过厚时，可用70～80的热机油或30～40热煤油倒入箱中清洗。已硬化或较难清洗的滚珠轴承，可用70～80的热机油冲洗后，再用煤油清洗，最后用汽油清洗。清洗轴承时不得使用棉纱，只准用干净棉布;如棉布不便清洗时，可用油打入煤油或热机油清洗。

设备润滑。设备内外各部清洗干净后，才可进行加油润滑。润滑油必须经过化验，确定符合要求后才可以使用。加入设备前润滑油必须过滤，所加油应达到规定油标位置;所有润滑部分及油孔应加满润滑油。

使用润滑脂密封简单，不易脏污，减少损失，不必常加换润滑脂。特别是对高速电机、自动装置及不易加油的设备润滑实用意义很大。同时，润滑脂受温度影响不大，对荷载性质、运动速度的变化有较大适应范围，在垂直润滑面上不易流失。在润滑脂中加入适量石墨粉，能形成更坚韧的油膜，能在往复运动机构中起缓动作用，避免爬行，消除震动。润滑脂由于流动性差，导热系数小，因此不能作循环润滑剂使用。

(二)基础工作

1、基础的施工。基础施工大约包括几个过程：挖基坑、装设模板、绑扎钢筋、安装地脚桂和预留孔模板、浇灌混凝土、养护、拆除模板等。

2、基础的验收。

(1)机械设备就位前，必须对设备基础混凝土强度进行测定。一般应待混凝土强度达到60%以上，设备才可就位安装。设备找平调整时，拧紧地脚螺栓必须待混凝土达到设计强度才可进行。中小型机械设备基础可用“钢球撞痕法”测定混凝土强度。大型机械设备基础就位安装前须要进行预压，预压的重量为自重和允许加工件最大重量总和的1.25倍。

(2)设备基础的几何尺寸应符合设计规定，设备定位的基准线应以车间柱子纵横中心线或以墙的边缘线为基准(应按设计图纸要求)。

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　专业机械设备的安装实例

一、颚式破碎机的安装

颚式破碎机（见图3-3）构造简单，在陶瓷及非金属矿产品加工厂中广泛应用，是粗碎不可缺少的设备。小型鄂式破碎机在制造厂已组装整体，可采用整体安装。安装前必须检查设备制造质量，按装箱单清点部件、配件数量，在运输过程中有无撞损等。随之测量机架地脚螺栓孔中心尺寸，并作出记录，以便校正基础地脚螺栓孔中心尺寸。

颚式破碎机安装顺序：

1.基础划线

根据工艺布置的设计尺寸，对照设备地脚螺栓孔实际尺寸在基础上划出中心十字线（图10-9）；

图10-9　颚式破碎机基础划线

1-250×500颚式破碎机基础；2-道木；3-电动机基础

2.基础标高符合设计要求

基础与垫木（道木）的接触面应铲平。垫木最好选用榆木，使设备在运转过程中起到减震作用。

3.整体吊装

设立两木搭用倒链（神仙葫芦）或用绞车，将颚式破碎机吊在基础上，找正中心位置，拧紧地脚螺母，再在偏心轴头上测水平，根据实测的误差，松开地脚螺母进行调整（图10-10）。水平度达到要求后，再拧紧地脚螺母。

图10-10　250×500颚式破碎机安装

1-道木；2-底垫；3-活动颚板；4-电动机

4.清洗检查

试运转之前，机器要进行清洗检查，偏心轴与轴瓦接触角度要有110°～120°，由于偏心轴运转受力时，略有弹性变形，故在负荷时，其接触面应如图10-11所示，否则应刮研。

安装后，质量要求如下：

（1）中心位置误差不超过±5mm；

（2）标高误差不超过士5mm；

（3）两端轴头中心高要相等，误差不超过0.2mm；

（4）水平度用0.05/1000水平尺，测量不超过一格；

（5）轴瓦侧间隙以0.001D（轴径）计算。

图10-11　轴瓦接触面示意图

试运转及操作：试运转之前，将主轴承及运转部件都应加注润滑油，各部连接螺栓都应紧固好，机器周围清理干净。

电动机要进行单机试运转，无问题后才能挂上三角皮带传动颚式破碎机运转。试运转技术操作要求如下：

（1）单机无负荷运转3～4小时；

（2）轴瓦温度稳定，滚动轴承不超过70℃。滑动轴承（五金瓦）不超过60℃。正常温度应为35～45℃；

（3）机座震动量不超过0.2～0.5mm/m；

（4）负荷试运转7～8小时。

负荷试车开始下料时，要慢慢地加入，随时注意各个轴承的温度及运转情况，不能加入超过入料尺寸的大块矿石，如果不慎为大矿石卡住出料口，应立即停车，以免损坏机件。

载荷运转正常后，投入生产之前，应将各部连接螺栓再次拧紧，在生产过程中，每隔一定时间检查一次。

根据需要的矿石粒度，调整出料口宽度（见图3-3）。用手扳子调节螺栓7，使后壁板的斜垫板2上下移动，调整螺栓被往上提，就能使斜垫板上升，出料口减少；反之，加大。调到合适宽度后，在调节螺栓上做出记号，便于以后调整。

为了保证正常生产，操作人员应注意如下事项：

（1）加料要均匀，加料过多，机器超负荷，易出机械事故，但加料过少，则降低生产效率；

（2）经常检查被破碎物料中是否有金属块，以免损坏机器；

（3）偏心轴承要经常检查，并注入足够的润滑油，轴承可用温度计测量，并可用手摸试，当发现轴承烫手时，必须停车检查，修理；

（4）经常检查各部分螺栓，不得有松动；

（5）缓冲位置，拉杆弹簧拉紧时，弹簧两个相邻螺旋圈间的最小距离不应小于2～4mm；

（6）加料口内物料完全破碎后才停车，设备未开动前，不准加料；

（7）颚板衬板、侧壁板损坏时，应及时更换；

（8）机器运转时，禁止进行清理或修理工作，皮带轮和飞轮应设防护罩。

二、球磨机的安装

球磨机的安装和其它机械安装一样，应遵循下述步骤：

（1）先安装球磨机体，后安装皮带轮、齿轮等传动机构；

（2）先安装主轴承，后校正传动部分的轴承；

（3）先校准球磨机筒体中心线、主轴承中心线，后校准传动轴承中心线等。

安装过程如下：

（一）安装前准备

先按照产品说明书对球磨机的各配件检点、清洗与预装配。如发现有遗漏、误差，应作书面记录，存档备查。

（二）基础划线

球磨机在安装前应按产品说明书（或自行设计）的要求浇制基础，待有足够强度后，才进行基础划线和安装。

基础划线的第一步是埋设中心标板：

中心标板在厚5mm、宽100mm、长150mm钢板焊上5mm钢筋（见图10-12），作好标记定位用。

图10-12　挂中心线（中心标板）

在埋设时，不要露出基础面太多，最好与基础相平。埋设数量为：球磨机身纵向中心标板2块，横向中心标板4块，传动轴中心标板2块。

第二步是基础划线，根据选定的位置，定出球磨机中心线的方位，再用10m钢皮尺以20kg拉力拉紧，多人多次准确量出两主轴头中点之间的距离。以传动轴基础为基准点，将此距离在中心标板上打上标记。再以此两点为基准按图纸尺寸划出小齿轮轴承座及其它传动设备的中心线。

第三步是安装线架，挂上中心线。用角钢或方木制作中心线架，固定在基础端面上（见图10-12）。中心线架高度要超过筒体高度。用22号钢丝挂上中心线，一端固定，另一端挂上一10kg重物。吊上线锤，以中心标板的中心为准，将中心找正，使钢丝与标板中心眼重合。

（三）底座及轴承的安装

1.轴承合金刮研

用倒链将球瓦吊于主轴上，并事先在主轴上涂以红铅丹，转动球瓦，根据接触情况，将接触面用半圆刮刀刮削，使接触面积每平方厘米有1～2个点接触，接触角90°～120°，两侧间隙应符合图纸要求。

2.底座及轴承划线

底座划线：在底座加工面上，以地脚螺栓为基础，划出纵横中心线（见图10-13），作为安装找正用。

图10-13　底座划线

轴承座划线：在轴承孔中间加一方木，在方木的中心钉上菱形薄铁皮，作为求中心点用。用划规求出中心点及十字线，根据瓦座宽度作出侧面中心线（见图10-14）。划线工作结束且混凝土基础强度达75%以上后，即可安装。

图10-14　轴承座划图

3.底座的安装

测量标高：底座标高可用水准仪或水管连通器进行测量。一般用水管连通器测量较简单。其方法是：取一条胶管，两头套上玻璃管，加上浅颜色的水。在底座加工面上，放上水平尺，根据底座标高点，将水管一端放在标高点上。以此为基准，另一端靠近底座侧面，根据水平高度，确定底座高或低。根据测量结果确定垫铁厚度。使用水管连通器要注意水管装水时不得有气泡，使用前将两玻璃管合在一起看看是否等高。

底座找正：根据挂设的中心线，吊上铅锤，调整底座纵横中心与线锤顶点重合。每一端底座找中心位置时，要吊二个线锤。这样才能保证底座中心线垂直和平行。

用0.04～0.1/1000水平尺放在底座加工面上测量水平度，测量时要多测几个位置才能准确。

加垫铁：根据测量结果，得到垫铁需用厚度。垫铁厚的用铸铁板，较薄的可用锻打成楔形的钢板。放垫铁时，应铲平垫铁下面的基础。若底座基础低，则加一层砂浆。

4.地脚螺栓孔灌浆

底座安装校正后，可进行地脚螺栓灌浆，一般要求用150号混凝土。待混凝土强度充分增长后，方可拧紧地脚螺栓。

5.轴承座的安装

球面轴瓦在浇注合金前，应进行2～4kgf/cm2的水压试验。如发现班点漏水，可钻孔解决。若有裂纹，可烧生铁电焊。浇注后，应进行一次水压试验。

将轴承座吊装在底座上，以瓦座中心点吊线锤找正，使瓦座中心线与底座中心线重合。

用钢皮尺测量两端轴承中心距，其误差应符合图纸要求。

用水管连通器测量两轴承大瓦座中心高，使两端瓦座在同一水平线上。

扭紧轴承螺栓。

（四）磨体的安装

磨体安装前，应对筒体与球磨机侧板、或侧板与主轴头等联接情况进行一次检查。若发现不符合要求，应进行调整或重装。

1.小型球磨机可架设三角架，直接用起重葫芦吊装。较大的球磨机可在两基础之间搭枕木堆，用卷扬机或绞车将筒体运到两轴瓦上（高于轴瓦50～100mm），然后在磨体每一端各用两台千斤顶顶起。拆除一层枕木，调整筒体，使两端主轴头与轴瓦两端距离相等。然后徐徐落于轴瓦上，安装方法见图10-15。

2.测量磨体中心线，使挂好的吊线铅垂线与磨体两端轴中心点重合。

3.标高测量，用水管连通器测量（见图10-16）。要求两端轴中心线应在同一水平面上，允许误差最大不超过0.5mm。

图10-15　球磨机筒体安装

图10-16　磨体标高测量

4.在两端轴上面用0.04～0.1/1000水平尺测量水平，其偏差不应超过一格。

5.用原薄规探测大瓦与轴两侧间隙，其间隙应符合图纸要求。

6.把油圈安装于两主轴头上。

7.用手转动筒体看转动是否灵活，但不能有不同心晃动，否则应再反复校正以上的技术设施。

8.安装主轴承盖。安装前，将大瓦和主轴清洗干净，然后涂上机油，盖上瓦盖，把连接螺钉对称均匀拧紧，转动磨体，检查螺钉扭力是否均匀或接触间隙是否过小。

（五）二次灌浆

底座与基础之间要进行灌浆。灌浆前，拧紧地脚螺栓，打紧斜铁，用电焊将垫铁点牢，但底座与垫铁不要焊接。底座下面基础要清扫干净。灌浆时要捣实，不能有间隙或蜂窝等缺陷。

（六）大齿轮的安装与检查

1.用薄铁片制成的齿规检查齿距，不符合的应加以修理，同时要清理铸造沙皮。

2.若大齿轮是剖分式的，则应将两半齿轮组合起来，拧紧对口螺栓，用地规检查节圆、外圆直径偏差。若偏差超过图纸规定，应使用油压机调整。

3.将制造的装配十字头配好，先安装一半，转动筒体，使半部齿轮移到下方再安装另一半。筒体连接螺栓中应有四分之一为隐钉螺栓，即孔与螺栓配合为过渡配合，隐钉螺栓位置在圆周上均匀分布并应对称。

4.检查齿轮安装质量。用三齿样板检查两半齿轮接口处的齿距，误差不得超过±0.005m（模数），大齿轮与筒体法兰接口处间隙不得超过0.05mm。用划针测量法检查大齿轮的轴向偏差和径向偏差（见图10-17），要求径向偏差不得超过士0.001D（D是大齿轮外径），轴向偏差不得超过±0.5～1.0mm。

图10-17　大齿轮测量

a-径向偏差；b-轴向偏差

（七）小齿轮与传动轴安装

先将传动轴瓦刮研，要求轴瓦接触角70°～90°，接触面每平方厘米不小于2点，瓦口间隙应符合图纸要求。

传动轴的安装要求符合图纸中两齿轮中心距，轴与磨机中心线应平行。小齿轮装配用热压法，装配后放在轴承座上，然后灌地脚螺栓。待保养一段时间后，再拧紧连接螺栓和校对中心线，装上轴承盖并检查与轴的间隙。

（八）大小齿轮的啮合检查

在小齿轮齿面上涂上红铅油，转动磨机测量接触面积，接触点应在节圆线上，按标准要求最好为齿高的20%～25%，为齿宽的65%～70%。

用压铅法或用尺测量啮合的顶间隙及侧间隙。顶间隙为0.2～0.25m（模数）＋热膨胀量（约1mm）；侧间隙，铣齿为0.06～0.10m（模数），铸齿为0.16m（模数）。

（九）大三角皮带轮的静平衡测定与调整

大三角皮带轮在装配前必须进行静平衡测定，若静不平衡，运转时会产生振动，或导致齿轮转动时出现周期性的噪音。

静平衡试验可利用传动基座进行。将两轴承安装好后，放上大皮带轮，找正、找平，将轮按圆周分四点，盘转观察。若不平衡，其重的一侧总是向下，可在对称位置加以重物，使之平衡为止。

（十）衬板的安装

非金属矿产加工使用的多是间歇式球磨机。粉磨矿物原料时，为保证质量，又要保护易受磨损的球磨钢质筒体，所有球磨均需使用衬板。过去衬板多用燧石砌筑，近年来，有些厂进行了用橡胶衬板代替燧石板的湿磨原料试验。在工艺上取得的数据证明，采用橡胶衬板的球磨与采用燧石衬板的球磨相比有如下优点：在产量方面，同容积磨机可增产30%～40%；在单产电耗方面可节约电力15%～20%；噪音减少；磨机运转中振动大大减轻，能延长磨机传动装置寿命。此外，橡胶衬板的突出优点是其使用寿命约为燧石衬板的5～6.5倍（即橡胶衬板可使用10年）。大大减少了衬板安装工时与维修费。但橡胶衬板的一次投资费用较大，其费用是燧石衬板一次投资的6.82倍。

有关衬板的安装方法这里不再详细介绍。

（十一）球磨机的试运转

球磨机安装后，应按顺序进行空载试运转、半负荷试运转和全负荷运转，以检查安装质量是否符合要求。

1.空载试运转

在不装研磨体、物料的情况下起动磨机，运转4小时以上，检查下列各项：

润滑系统工作情况，如油环带油是否有效。检查轴承温度，不应超过60℃。

球磨机窜动量是否超过容许限度。

大小齿轮及减速机运行是否正常，噪声是否强烈，大小齿轮啮合印痕是否符合要求，大齿轮经向及轴向偏摆是否在容许范围之内。

大三角皮带轮运转是否正常，从振动的情况判断，大三角皮带轮重量是否平衡，从皮带轮带槽附近的发热情况判断皮带的松紧是否适当。

电动机的温升及整个电器系统工作是否正常。

2.半负荷试运转

装入半数研磨体和物料，运转4～8小时，同样检查上述项目进行调整。

3.全负荷试运转

加入研磨体及物料，运转中密切注意电动机电流是否超过额定值，电动机转速有无明显降低。检查皮带打滑和轴承发热情况，检查球磨机振动情况。如上述情况正常，则试运转结束。停磨后重新拧紧地脚螺母。即可正式投入生产。

三、皮带输送机的安装

（一）安装顺序

安装前应将基础清扫干净，进行基础划线。以头、尾两鼓轮的中心，挂设一条纵向钢丝线，划出基础中心线，由此线再划出左右两条边线（支架地脚螺栓中心线）。再根据施工图尺寸划出横向间距线。

按基础已划出的线迹，校对预留地脚螺栓孔的位置，如有不符则应重新凿孔。

1.机架安装

按照地脚螺栓孔的位置，先将机架排列好，用螺栓连接起来，并将地脚螺栓插入孔内。根据基础的中心线进行找正、找平后，可将地脚螺栓灌浆，待地脚螺栓达到强度后，需再找正一次，拧紧地脚螺栓，然后再进行托辊安装。

2.机头、机尾鼓轮安装

依据机架中心线找正位置，两鼓轮横向中心线应平行，误差不超过1mm，水平度每米不大于0.5mm。

3.传动装置安装

根据驱动鼓轮先安装减速机，再安装电动机，轴向中心线均应吊线锤检查，误差不大于1mm。

4.皮带安装

安装前将拉紧装置调到终点，用钢盘尺实测长度尺寸，按皮带厚度进行皮带长度计算，应力求准确，切口要垂直整齐，连接时工作面朝上，用倒链拉伸，胶合牢固后可以放开。

（二）皮带输送机安装应达到的基本要求

（1）皮带与滚子接触要好，不得有滑动摩擦现象存在，以提高皮带使用寿命；

（2）保证皮带运行平稳，不得有明显的蛇行及脉动现象存在；

（3）在运转过程中保证皮带不脱落；

（4）皮带接头要正确，要在一条直线上，同时工作面不能装反。

四、转筒干燥器的安装

转筒干燥器的安装按下述步骤进行：

（1）安装托轮装置、挡托轮装置于基础上；

（2）将机体吊起，轻轻放于托轮、挡托轮装置上；

（3）安装传动装置；

（4）调整合格后灌浆；

（5）试运转。

安装过程如下：

（一）安装前准备

先按照产品说明书对转筒干燥器零件进行清点、清洗与预装配，修整零部件加工表面。

（二）基础划线

转筒干燥器在安装前应按产品说明书的要求浇制基础，基础支承面倾斜度应与机体一致，待有足够强度后，才进行基础划线和安装。

（三）托轮座与挡托轮座的安装

托轮与挡托轮座装到基础上时基础板上的刻线应完全与基础水平基点板刻线重合（如图10-18所示）。

图10-18　支承座在基础上的安装图

1-基础；2-压紧螺钉；3-地脚螺栓；4-台架；5-装在轴承上的滚轮；6-铅垂线；7-基础中心刻线

图10-19　支承托轮安装检查图

1-内径规；2-支承滚轮

同时，机座应由压紧螺钉抵在基础限动板上。地脚螺栓穿入板上的孔，装上垫圈、螺母拧紧螺栓，校准机座的斜度和高度。较准时铅垂线两端应与基础纵向轴线定向水平基点板的刻线重合。用内径规检查机座两托轮间的间隙Q（图10-19所示）。此间隙应等于

非金属矿产加工机械设备

式中　Db——支承箍直径；

Dc——支承滚轮直径。

支承滚轮中心间的距离A应等于：A＝2a+Dc，要从每个机座的两侧检查这一尺寸的大小。而后移动基础上的挡托轮座使纵向铅垂线两端与按基础纵向轴线定位置的台板刻度重合（与托轮中心线平行）（图10-20所示）。将直尺放在托轮端部，测其不应超过5mm的位移量（图10-21所示）。

图10-20　托轮座在基础上的安装图

图10-21　支承托轮平行和同心度的检查

1-支承滚轮；2-基础板；3-基础；4-定向板；5-直尺

拉紧挡托轮座滚轮上方的横向线，使铅垂线与基础上的已装座横轴线配置定向水准基点板刻线重合。移动挡托轮座使铅垂线与座板中心线垂直支承滚轮中心线的定向刻线重合。自横向线放下两根铅垂线到托轮上母线（图10-22）。同时铅垂线两头至母线中间的距离应一样，并等于：

非金属矿产加工机械设备

式中　h——基底到托轮中心线的支承轴承高度；

α——托轮座对水平线的倾斜角。

在支承托轮宽度中间表面上装一窄面直尺，尺上放一水平仪，以压紧螺钉调节直尺达到水平位置。

图10-22　托轮座与横向铅垂线相对位置检查图

图10-23　托轮座倾斜的检查

1-水平仪；2-楔子；3-支承滚轮；α-相当于设备设计倾斜角的角度

校准支承座的安装位置，使挡托轮座和托轮座托轮中间平面之间的距离等于设备壳体箍中部之间的距离。

挡托轮座和托轮座由调节螺钉实现倾斜（图10-23）。

校准结束后，对基础螺栓灌浆，待混凝土凝固后把螺母上紧，再次校准，对两个机座最后二次灌浆。

（四）筒体的安装

筒体在托轮座上的安装，要保证托轮轴线与筒体中心线斜度相同，可用硬木依照筒体斜度制成楔形标板，放在托轮上，再用水平仪置于楔形标板之上进行测量。托轮安装后，放上筒体，还要用压铅法测量托轮与滚圈接触情况作进一步的调整。经调整后，筒体两端径向圆跳动小于4mm。

干燥器运转时，滚圈端面应不常与上下挡轮接触，或只允许稍有接触。若筒体上窜，与上挡轮接触，则在托轮上加机油，此时筒体应下窜，离开上挡轮，反之若筒体下窜，与下挡轮接触，则往托轮上撒少许细砂，不久筒体亦能停止下窜，滚圈离开下挡轮。

若筒体窜动严重时，则需在水平位置上，转动托轮的轴线（调整顶丝）校正。方法是：在托轮表面用粉笔划一箭头，使箭头指向托轮转动方向，将托轮轴线顺时针方向或逆时针方向转动后，若此箭头向下方倾斜，则可使筒体向下移动，反之则向上移动。

（五）传动装置的安装

往基础上装放包括下部冕状齿轮、主辅减速器和电动机在内的电动减速器组（如图10-24），用厚度等于齿轮齿端和齿间间隙大小的两块薄片（0.25模数＋0.5mm热膨胀补偿数）对下部冕状齿轮和冕状齿轮找中心。薄片放在齿轮两边要啮合的齿间底部并将下部冕齿轮和支承框推到这些薄片的尽头，用压紧螺钉调节位置。

冕状齿轮和下部冕状齿轮的允许啮合偏差如下：

齿圈，径向和轴向振摆要小于3mm；

相对冕状齿轮中心线的中心线偏移5mm；

传动装置倾斜度应与机体一致，偏差小于每米0.1mm，电动机、减速机轴中心线同轴度小于0.5mm。

在把传齿轮和冕状齿轮安装找正结束后，对主减速器和下部冕状齿轮、副减速器和主减速器、电动机和主副减速器，在各半联轴节处最后检查定中心情况。

传动装置（电动减速器组）试车3小时，其中对电动机每一个转速试车30分钟以上，由辅助电动机驱动试车1小时以上。

图10-24　传动装置安装图

1-减速器；2-壳体；3-减速器；4-电动机；5-支承框；6-地脚螺栓；7-压紧螺钉；8-基础；9-冕状齿轮；10-下部冕状齿轮

对装卸料罩、燃烧室及密封圈等，按照装配图及一般规程装配。

（六）设备的试运转

各部分安装调整合格之后灌浆，待水泥干固后进行空载试验。

检查地脚螺栓及各部连接处确属牢固，齿轮及其它活动部位无卡阻之后，开机连续运转8小时，检查筒体有否激烈往复窜动，齿轮传动有无激烈震动，轴承工作情况如何，轴承温度最高不得超过65℃（环境温度30℃），电动机电流无显著波动。空载试验合格后，进行负荷试验。试验程序：运转中通入热介质，待达到工作温度后，加入物料至正常负荷，连续运转8小时检查设备运转是否正常，如运转正常，可投入试生产。